МЕНЮ

Обогатительная фабрика

ОФ2.jpg

Обогатительная фабрика введена в эксплуатацию в 1937 году по проекту института «Севгипроцветмет» (в настоящее время институт «Унипромедь»). В 1972 году институтом «Унипромедь» был выполнен проект реконструкции флотационного отделения секции №2 главного корпуса с переводом технологии на коллективно-селективную схему флотации. Проектная мощность обогатительной фабрики по переработке медьсодержащих руд составляла 2,6 млн. тонн в год, после списания мощностей секции №1 с 20 апреля 1989 года мощность утверждена в объеме 1,4 млн. тонн руды в год (письмо Министерства цветной металлургии №04-2-205 от 24.04.1989 г.)

Краткая информация о предыдущей деятельности

Основной рудной базой являлось Дегтярское месторождение медно- колчеданных и медно-цинковых руд. До 1994 года обогатительная фабрика перерабатывала руды Дегтярского, Джезказганского, Сибайского, Учалинского, Гайского и Гумешевского месторождений по схеме прямой медной флотации с получением медного и пиритного концентратов и по схеме коллективно-селективной флотации с получением медного, цинкового и пиритного концентратов. 

В связи с полной отработкой Дегтярского месторождения с декабря 1994 года обогатительная фабрика переведена на переработку шлаков медеплавильного производства по существующей технологии прямой медной флотации с получением медного концентрата и строительных песков. Шлаки медеплавильного производства содержат в среднем 0,9% меди.

Основными компонентами шлака являются силикаты (оксид кремния), стекловидная масса (фаялит), магнетит и другие окислы железа. На 90% медные минералы находятся в виде мельчайших вкраплений в силикатах, стекле и магнетите. Особые трудности при обогащении шлаков медеплавильного производства существуют в циклах рудоподготовки, так как шлаки требуют очень тонкого измельчения в несколько стадий.

В 1997-1999 гг. проводилась переработка и обогащение медно-колчеданной руды Сафьяновского месторождения по существующей типовой схеме прямой медной флотации с получением медного и пиритного концентратов.

Золото и серебро извлекаются как сопутствующие металлы в медный концентрат.

На обогатительной фабрике имеются два хвостохранилища: пиритное (отработано в 1975 году) и малосернистое (действующее). На эксплуатацию хвостохранилища имеется лицензия Уральского Управления Госгортехнадзора России.

ОФ2 (2).jpg

Краткое описание технологического процесса

Обогатительная фабрика имеет в своем составе:

  • дробильное отделение;

  • отделение измельчения и флотации (главный корпус);

  • фильтровальное отделение (сгущение, фильтрация);

  • отделение хвостового хозяйства;

  • реагентное отделение;

  • вспомогательные службы.

Дробильное отделение имеет две самостоятельные идентичные технологические секции. Схема дробления — двухстадиальная (среднее и мелкое) с контрольным грохочением по классу 10 мм.

Отделение измельчения и флотации включает в себя две идентичные технологические секции.

В данном отделении производится измельчение и обогащения медного сырья, которым является, шлаки медеплавильного производства и медно-колчеданная руда. Схема измельчения трехстадиальная в шаровых мельницах с 3-4 стадиями классификации в гидроциклонах. Схема флотации — прямая медная с получением медного концентрата и строительных песков.

Фильтровально-сушильное отделение имеет в своем составе участок сгущения, фильтрации и сушки.

Участок сгущения расположен в двух зданиях, где находятся 5 сгустителей для обезвоживания медного концентрата и строительных песков.

Участок фильтрации расположен в отдельном здании, где установлены дисковые вакуум-фильтры для фильтрования медного концентрата и песков флотации, и вспомогательное оборудование.

Участок сушки расположен в отдельном здании, где установлены сушильные барабаны для сушки медного концентрата. Строительные пески отгружаются с содержанием влаги 12-13%.

Участок хвостового хозяйства имеет в своем составе малосернистое хвостохранилище, 4 насосных станции по перекачке стоков завода и осветленной воды.

Реагентное отделение осуществляет переработку:

  • обожженного известняка и приготовление известкового молока для технологического процесса обогащения медного сырья и стабилизации состава оборотной воды;

  • приготовление растворов флотационных реагентов;

  • перекачивание растворов флотационных реагентов в расходные баки главного корпуса.

Для обогащения шлаков медеплавильного производства и медно-колчеданных руд используются идентичные флотационные реагенты:

  • ксантогенат калия бутиловый;

  • ксантогенат калия-натрия бутиловый;(в данное время не применяется)

  • аэрофлот натрия бутиловый; (в данное время не применяется)

  • флотационное масло Т-92 или сосновое;

  • известь.

Расход реагентов определяется в зависимости от вида и состава перерабатываемых шлаков медеплавильного производства и медных руд.

К товарной продукции относятся:

  • медный концентрат — перерабатывается в медеплавильном цехе;

  • строительный песок — перерабатывается на ОАО «Сухоложскцемент», ОАО «Ангарскцемент», ОАО «Искитимцемент» и используется на рекультивацию нарушенных земель.

ОФ3.jpg

Применяемые метрологические и аналитические методы

На обогатительной фабрике ОАО «СУМЗ» для контроля за ведением технологического процесса разработаны и утверждены в установленном порядке режимные карты по каждому отделению и участку с указаниями контролируемых параметров, их значением, частотой измерения или контроля, инструкций, методов или средств измерения, используемых для контроля технологического процесса. Режимные карты пересматриваются и утверждаются каждый год.

Для определения количества и качества в исходном сырье и продуктах переработки созданы структуры в составе УКП (управление качества продукции), укомплектованные необходимыми аналитическими приборами и анализаторами, периодичность отбора проб и выдачи результатов утверждены в установленном порядке.

Программа перспективного развития обогатительной фабрики реализована в 2010 году с увеличением производительности по переработке шлаков и минерального сырья до 1 100 000 тонн в год.

Переработка шлакового отвала медеплавильного производства ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» включена с 1998 года в Федеральную программу по переработке техногенных месторождений, получена лицензия СВЕ №00676ОЭ на право пользования недрами в части — разработка техногенного образования шлакового отвала медеплавильного производства.

Проведенная Государственная экспертиза условий труда подтверждает идентичность технологий, химических составов, загрязнения воздуха рабочих зон, концентрации вредных веществ при переработке и обогащении шлаков металлургического производства и медно-колчеданной руды на ОАО «СУМЗ» Заключение №6М-00 от 18.05.2000 года.

Начиная с 2007 года, технология обогащения существенно изменилась — на фабрике проведена реконструкция, в результате которой установлено новое оборудование, позволяющее сегодня достигать более высоких и стабильных производственных показателей. Так, например:

  • установлены пресс-фильтры для фильтрации медного концентрата, ввод в эксплуатацию которых позволил исключить процесс сушки из технологии обогатительной фабрики, тем самым значительно сокращены затраты, исключены выбросы пыли и газов в атмосферу;

  • запущены в работу современные флотомашины, которые позволяют получать концентрат повышенного качества, и способствуют более высокому извлечению металлов;

  • введена в эксплуатацию система автоматизированного контроля пульпы в потоке «Курьер». Еще недавно пробы для определения содержания металлов и других показателей отбирались и анализировались вручную, что занимало значительное время, было трудоемким, и не позволяло оперативно регулировать технологический процесс. Сейчас же оператор контролирует производство концентрата в режиме реального времени во всех необходимых точках, что исключает потери меди, и позволяет получать стабильные показатели;

  • заменена часть вспомогательного оборудования, такого как известковое хозяйство, песковые насосы, гидроциклоны. Также установлены автоматизированные системы подачи смазки на шаровые мельницы с маслостанциями. 
  • полностью заменено устаревшее электрооборудование дробильного отделения, которое ранее питалось напряжением 500 вольт. Осуществлен его перевод на 380 вольт, в соответствии с современными требованиями.
Наряду с реконструкцией технология обогащения продвинулась в следующих направлениях:

  • модернизирована схема измельчения и классификации, что позволило сократить расход энергоресурсов и материалов;
  • использована резиновая футеровка взамен стальной на второй и третьей стадиях измельчения. Внедрение данных мероприятий привело к снижению себестоимости продукции за счет снижения расхода материала;
  • интенсифицированы реагентный режим и схема флотации с заменой механической флотомашины на пневмомеханическую в межстадиальной операции флотации, в результате чего повышено качество концентрата и снижены расходы реагентов;
  • введена в эксплуатацию автоматизированная система учета энергоресурсов, позволяющая в режиме реального времени контролировать расход энергоресурсов и оперативно реагировать на текущие изменения;
  • осуществлен перевод оборудования с питания промышленной водой, которая забирается из реки Чусовой, на оборотную воду завода, которая циркулирует через малосернистое хвостохранилище, чем снижен забор речной воды;
  • автоматизирована подача шлака и воды в мельницы первой стадии , что позволяет стабильно вести процесс, исключить ручной труд и снизить потери меди.

С 2014 года увеличен объем переработки шлаков с 1100 тыс. тонн в год до 1200 тыс. тонн в год.



i