Обогатительная фабрика построена по проекту института «Севгипроцветмет» (в настоящее время институт «Унипромедь»). Проектирование закончено в 1935 году. В 1972 году институтом «Унипромедь» был выполнен проект реконструкции флотационного отделения секции № 2 главного корпуса с переводом технологии на коллективно-селективную схему флотации. Проектная мощность обогатительной фабрики по переработке медьсодержащих руд составляла 2,6 млн. тонн в год, после списания мощностей секции № 1 с 20 апреля 1989 года мощность утверждена в объеме 1,4 млн. тонн руды в год (письмо Министерства цветной металлургии № 04-2-205 от 24.04.1989 г.)

1.     Краткая информация о предыдущей деятельности

Основной рудной базой являлось Дегтярское месторождение медно- колчеданных и медно-цинковых руд. До 1994 года обогатительная фабрика перерабатывала руды Дегтярского, Джезказганского, Сибайского, Учалинского, Гайского и Гумешевского  месторождений по схеме прямой медной флотации с получением медного и пиритного концентратов и по схеме коллективно-селективной флотации с получением медного, цинкового и пиритного концентратов. Переработка руды осуществлялась на второй и третьей секциях главного корпуса.

В связи с полной отработкой Дегтярского месторождения с декабря 1994 года обогатительная фабрика переведена на переработку шлаков медеплавильного производства  по существующей технологии прямой медной флотации с получением медного концентрата, строительных песков, без образования хвостов флотации. Переработка осуществляется на второй и третьей секциях главного корпуса. Шлаки медеплавильного производства содержат в среднем 0,9% меди.

 Основными компонентами шлака являются силикаты (оксид кремния), стекловидная масса (фаялит), магнетит и другие окислы железа. На 90 % медные минералы находятся в виде мельчайших вкраплений в силикатах, стекле и магнетите. Особые трудности при обогащении шлаков медеплавильного производства существуют в циклах рудоподготовки, так как шлаки требуют очень тонкого измельчения в несколько стадий.

В 1997-1999 гг. проводилась переработка и обогащение медно-колчеданной руды Сафьяновского месторождения по существующей типовой схеме прямой медной флотации с получением медного, пиритного концентратов, без образования хвостов флотации.

Золото и серебро извлекаются как сопутствующие металлы в медный концентрат.

На обогатительной фабрике имеются два хвостохранилища: пиритное (отработано в 1975 году) и малосернистое (действующее). На эксплуатацию хвостохранилища имеется лицензия Уральского Управления Госгортехнадзора России.

2.     Краткое описание технологического процесса

Обогатительная фабрика имеет в своем составе:

• дробильное отделение;
• отделение измельчения и флотации (главный корпус);
• фильтровально-сушильное отделение (сгущение, фильтрация, сушка);
• отделение хвостового хозяйства;
• реагентное отделение;
• вспомогательные службы.

Дробильное отделение имеет две самостоятельные идентичные технологические секции. Схема дробления – двухстадиальная (среднее и мелкое) с контрольным грохочением по классу 10 мм.

Отделение измельчения и флотации включает в себя две идентичные технологические секции № 2 и 3, мощности секции № 1  списаны в 1989 году.

Секции № 2 и 3 предназначены для переработки и обогащения медного сырья, которым является, шлаки медеплавильного производства и медно-колчеданная руда. Схема измельчения двух- или трех- стадиальная в шаровых мельницах с 3 – 4 стадиями классификации в спиральных классификаторах и гидроциклонах. Схема флотации – прямая медная с получением медного концентрата пенным способом, пиритного концентрата или строительных песков камерным способом.

Фильтровально-сушильное отделение имеет в своем составе участок сгущения, фильтрации и сушки.

Участок сгущения расположен в двух зданиях, где находятся 5 сгустителей для обезвоживания медного, пиритного концентратов, строительных песков и промпродуктов обогащения (флюсы).

Участок фильтрации расположен в отдельном здании, где установлены дисковые вакуум-фильтры и вспомогательное оборудование.

Участок сушки расположен в отдельном здании, где установлены сушильные барабаны для сушки медного, пиритного концентратов и строительных песков. Строительные пески могут отгружаться во влажном виде (12-13 %).

Участок хвостового хозяйства имеет в своем составе малосернистое хвостохранилище, 4 насосных станции по перекачке стоков завода и осветленной воды.

Реагентное отделение осуществляет переработку:

• обожженного известняка и приготовление известкового молока для технологического процесса обогащения медного сырья и стабилизации состава оборотной воды;
• приготовление растворов флотационных реагентов;
• перекачивание растворов флотационных реагентов в расходные баки главного корпуса.

Для обогащения шлаков медеплавильного производства и медно-колчеданных руд используются идентичные флотационные реагенты:

• ксантогенат калия бутиловый;
• ксантогенат калия-натрия бутиловый;
• аэрофлот натрия бутиловый;
• флотационное масло Т – 80 или сосновое;
• известь;
• полиакриламид ПАА.

Расход реагентов определяется в зависимости от вида и состава перерабатываемых шлаков медеплавильного производства и медных руд.

К товарной продукции относятся:

• медный концентрат – перерабатывается в медеплавильном цехе;
• пиритный концентрат – перерабатывается на ОАО «Аммофос»(гЧереповец);
• строительный песок – перерабатывается на ОАО «Сухоложскцемент», ОАО «Ангарскцемент», ОАО «Искитимцемент» и используется на рекультивацию нарушенных земель.

Для оптимизации и снижения  уровня потерь металлов при переработке шлаков медеплавильного производства на обогатительной фабрике проведен анализ по данному вопросу.

Основными точками потерь металлов в технологической схеме обогатительной фабрики являются:

• отделение измельчения и флотации;
• отделение сгущения;
• отделение фильтрации;
• отделение сушки;
• горный участок по подготовке и усреднению шлаков.

В отделении измельчения и флотации:

1. смонтирована и внедрена в действие автоматизированная система подачи реагентов, для оперативного воздействия на технологический процесс, оперативные данные выводятся на монитор и заносятся в архив с 20 минутным интервалом (давление и расход воды на технологию, переработка шлаков по секциям, расход реагента по каждой точке подачи с учетом концентрации реагента и объема переработки сырья).
2. смонтирована и внедрена в действие автоматизированная гидроциклонная установка «Доберсек»;
3. продолжается совершенствование внедренной схемы гравитационного извлечения металлической меди на концентрационных столах и ККГЦ.

В отделении сгущения:

1. смонтирована схема подачи полиакриламида (ПАА) – коогулянта – в питание медных и песковых сгустителей для увеличения скорости осаждения, получения чистого слива и как следствие снижения потерь металлов со сливами сгустителей;
2. смонтированы схемы контрольного сгущения, с рабочих сгустителей сливы при нарушении регламента (отсутствие зоны осветления) направляются в резервные сгустителя на контроль.

В отделении фильтрации:

1. на вакуум-фильтры установлены пластиковые сектора фирмы «ТАМФЕЛТ», «ПЛАСТ-АРСЕНАЛ» которые позволяют получить более чистые фильтраты, которые в свою очередь направляются в замкнутый цикл осаждения на медные и песковые сгустителя;
2. установлены частотные преобразователи на электропривода ячейковых валов вакуум-фильтров, что позволяет получать более низкий по влажности кек и тем самым снизить потери металлов за счет сокращения времени сушки.

В отделении сушки:

1. выполнены рекомендации пусконаладочной организации «Уралэнергоцветмет»;
2. производится предварительный прогрев сушильного барабана;
3. ликвидированы неплотности соединений газоходов, осадительных и разгрузочных камер;
4. разрабатывается проект замены пылеулавливающей установки ВЗП – 1600 на пылеулавливающий циклон со встречными потоками ЦН – 15 (батарея 8 шт.) со взаимозаменяемыми дымососами № 1; 3.
5. заключен договор на 2004 год с «Уралэнергоцветметом» на проведение наладочных работ на сушильных агрегатах.

С учетом проведенных мероприятий в 2003 году потери металлов снижены с 0,5 % до 0,3 %.

Применяемые  метрологические и аналитические методы

На обогатительной фабрике ОАО «СУМЗ» для контроля за ведением технологического процесса разработаны и утверждены в установленном порядке режимные карты по каждому отделению и участку с указаниями контролируемых параметров, их значением, частотой измерения или контроля, инструкций, методов или средств измерения, используемых для контроля технологического процесса. Режимные карты пересматриваются и утверждаются на каждый год.

Для определения количества и качества в исходном сырье  и продуктах переработки созданы структуры в составе УКП (управление качества продукции), укомплектованные необходимыми аналитическими приборами и анализаторами, периодичность отбора проб и выдачи результатов утверждены в установленном порядке.

В 2005 году планируется, при выделении необходимых средств, приобретение трех пробоотборников в комплекте для поэтапного восстановления АСПП (автоматизированная система пробоподготовки).

Разработана программа перспективного развития обогатительной фабрики до 2010 года с увеличением производительности по переработке шлаков и минерального сырья до 1 100 000 тонн в год.

Из приведенного выше следует, что технология переработки шлаков медеплавильного производства и медных руд производится на одном и том же оборудовании по идентичным технологиям, заключение института ОАО «УРАЛМЕХАНОБР»

Переработка шлакового отвала медеплавильного производства ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» включена с 1998 года в Федеральную программу по переработке техногенных месторождений, получена лицензия СВЕ № 00676 ОЭ на право пользования недрами в части - (разработка техногенного образования шлакового отвала медеплавильного производства), на данный момент.

Проведенная Государственная экспертиза  условий труда подтверждает идентичность технологий, химических составов, загрязнения воздуха рабочих зон, концентрации вредных веществ при переработке и обогащении шлаков металлургического производства и медно-колчеданной руды на ОАО «СУМЗ» ЗАКЛЮЧЕНИЕ № 6 М – 00 от 18.05.2000 года.